对于制造型企业来讲，交货拖期，库存资金的大量占压，产品质量不稳定，生产效率低等不良现象，已成为阻碍其发展的致命因素。因此，很多中国企业通过引入精益生产管理方式来加强对生产管理的过程控制、进行生态系统运行过程的合理布局，以整体提高企业的竞争力。因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。无论是国企、名企还是外资公司都期望通过精益生产降低浪费、提高效益，中国的精益生产学习自此从被动模仿走入了主动探索的阶段。
一、精益TnPM的核心要素
4.0模式下制造业管理内控的核心是”人、机、料、法、环”和时代特征“信息化管理”。精益生产的核心是提升设备效率低，降低维护成本实现资源优势最大化。引领世界行业的发展。新安坚持推进精益TnPM体系是想通过规范员工行为、提升设备效率、改变现场流程来改变老的管理方法和生产流，跟上时代发展的步伐，成为全球领先的行业品牌。
二、精益TnPM文化的有机融合
国内众多的企业实行精益生产方式并没有取得傲人的成果，我国当前制造企业在应用和发展精益生产管理上具有巨大的运用和提升空间，但部分地区企业仍然“水土不服”。为了从理论到应用全面地实现本土化，企业应在彻底吃透其理论髓的基础之上结合自身特质不断改良革新，新安在引进精益TnPM体系后，充分分析其它企业推行得失、本体各单元存在差异，没有大刀阔斧一刀切，而是进行小单元独立推行，根据各单元情况制定个性化的推行方案。
1、实行员工意愿管理。
据不完全统计，一个员工只要付出20%-30%力量就能完成本职工作，而正确激励后员工潜力能到80%-90%。心情好的员工有59%创意用于工作，反之只有3%。所以没有不积极的员工，只有不合理的管理方法。从提高员工积极性、激发员工主动性、培养员工创造性着手。
不管企业还是家庭，越来越好是所有人的梦想，可如何越来越好却是一门学问，工作是大家赖以生存的主要部分，是生活的保障，人生除了安全就属当下的工作最重要，所以我们要认真工作，努力学习精益精髓，决工作中的隐患风险，改善不合理的流，让自己的工作既安全又相对轻松，创造出“越来越好。论语中有一词:“工欲善其事，必先利其器”意思是要做好一件事，准备工作非常重要。用当下精益管理的解释就是:提前布置、消除浪费、安全规范、一次做好。所以用好精益的目标就是通过持续改善达成零缺陷、零浪费。
2、用文化转变员工思维
企业生产模块，承载着产品与市场、企业与行业之间的衔接使全面快速发展是唯出路。企业文化和企业战略是双胞胎，各有所长，各有所短，但再好的战略都敌不过企业文化。新安人坚持将精益TnPM管理体系融入新安文化大纲，要将体系文化转化为一股力量，植入每个新安人的血液中。
首先以“客户为先”为切入点，客户不仅仅是最后花钱买走我们产品的那个人或企业，而泛指我们工作过程中涉及的所有人、机料法环。比如TnPM体系的关键设备管理，我们要用“客户为先”的理念，将设备当成是“客户”，将人机有机融合，形成独有的设备管理方法。投料时“原料”就是我们的客户，操作时方法是我们的客户，作业时环境、环节就是我们的“客户"。上下工序也同样是我们的客户，跨部门合作时合作部门也是我们的客户，上下级或平级沟通时对方是客户,沟通作业操作时都以客户为先”为原则,满足客户需求为己任,做任何一件事都要给出客户满意的结果。
“贡献为本”重点强调从本质上不管是劳务工、正式工都是新安的员工,每个员工新安的宝贝,都是为新安奉献青春、创造价值的好员工挑破不同用工之间的隔阂,凝聚全员力量,共同推动生产线平稳健康向前发展。
用社会主义自强、民主、文明、和谐、自由、平等、公正、法治、爱国、敬业、诚信、友善24字核心价值观系统的分析了当下面临的系列问题,需要用科学的方法,大胆创新持续改进各项工作用艰苦奉献的新安精神改变自己,超越自己,树立自己的标杆,接好从上辈新安人手中接过的旗帜,更要树立一面新时代新征程、用精益编织的,我们这代人独有的旗帜,交到下一代新安人的手中,这将是一面代表新安文化力量,承载新安希望的旗帜,也是一种文化、力量的传承,让一代代新安不忘初心,牢记使命,艰苦奋斗,同创共享。
3.建立执行力文化
要想公司富有执行力,就必须将执行力形成一种文化,使其成为文化的一个组成部分才能使企业中每一个人都理解并深入实践执行力,执行力才能得到充分发挥。因为，在一个公司中,仅有少数员工力是远远不够的,公司发展壮大需要一大批执行因此必须将执行力融入到公司文化中,将其渗透到公司的价值观和行为准则当中去执行的行为成为规范、成为员工共同遵守的价值观,也就是说团队形成了高执行力的文化才能称之为高执行力的团队。
亚瑟史密斯的《中国人十大性格》充分分析了中华五千年历史带给我们的意义,据不完全统计,我们与德国、法国、美国、日本的工业特点,主要是由两国性格差异造成的直接差距。美国的心理学家詹姆斯认为:人的行为影响人的思想和态度,改变人的行为就能够轻松改变他们的想法和态度简单的理解就是“人不是因为快乐而微笑而是由于微笑才快乐通过有效管理养成高执行力行为,行为成为习惯,习惯形成高执行力价值观价值观形成后又会反过来影响、指导行为团队形成了高效执行的风气和氛围,人以高效执行为荣,以偷懒拖拉为耻,团队自然会产生强大的战斗力,无论何时何地,即刻工作成为招之能来、来之能战、战之能胜”的铁军。价值观念，信念态度和行为规范的总和建立执行力文化首先要强化员工执行力的行
4、从内心接受精益
文化和机制是双面人,需双轨同行又需合二为一,推进精益管理是时代的方向,也是当下的趋势,要想做好精益管理,从十九大提出的三大变革着手,质量变革、效益变革、动力变革。三大变革源于文化,所以,推行精益管理要先将精益文化与企业文化合并兼容并深耕文化内涵,合理利用机制促进文化进步,达成精益管理的终极目标。
精益生产的目的是消除浪费,也就是说不断的持续围绕动态生产过程掌握节拍,降低成本,快速响应,一次合格,过程中持续改善各种制,降低风险,让全员转变意识,成为设备的主人,现场的工人,一边管着,一边干着,—边改善着。所以推行精益首先要从思维变化,让精益成为一股力量,去成就所有的改革和变化,提升现场管理水平,更好用好精益这股力量,从大局出发,和谐大家,幸福小家。精益不止于场管理,不止于制造业管理,精益更应该是一种文化,一种抛弃浪费,提高效率,讲究文明发展,科学进步的文化。
三、精益TnPM之人机系统
设备的稳定正常运行是保障产品产量和品质主要因素，维护设备正常运行也是企业最大的成本支出，随着智能制造的加速，企业装备自动化不断提升，设备管理和维修岗位辛苦，老师傅退休，年轻人不愿意加入，青黄不接的尴尬局面，使企业的设备维护和管理水平大大落后于设备的技术进步。对于制造企业而言，设备设施的保障、制度流程的执行两者直接关乎企业的运营力，而设备不是孤立的，是和人密切相关的。
所以操作员工四懂四会已经不能满足于当下的精益生产的现状，操作工还需要熟悉设备管理四要素:一是对设备清扫。不仅是表面，而且要将犄角旮旯清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来及时排除。二是对设备润滑。应定时、定量、定质、及时对设备进行加油、加脂；少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。三是能轻松应对设备紧固。包括对设备紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障；四是熟·悉设备堵洞。防止、堵塞设备的润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、冷却介质、冷气、热量泄漏。
通过对设备持续的清理、点检、检查，员工熟悉了设备性能，了解了设备结构，自主维护就水到渠成，让设备掌握在员工手中，改变原来等待设备的局面。满足生产要求，形成人机和谐，促进高效生产。
四、精益 TnPM 之标准化
TnPM精益生产管理又必须遵循顺势而为要合理、科学、高效、灵活的变换方法，改变思维，现场是动态的，精益也是动态的，不但要掌握各种工具的运用，要熟悉各种数据统计的方法，利用互联网的大数据让管理锦上添花，数据统计汇总是精益推进过程非常重要的一环，想要客户满意，按时交出合格的产品是唯一通道。掌握市场节奏的现场管理节拍就是唯一市场竞争力。所以，闪亮的现场，有素养的员工，规范的作业标准，透明的看板展示以及人人都是清洁员，核算员是保障，实施全面精细管理，用标准化进行管控。
如果说价值和价值流是精益管理的灵魂，那标准化和执行力就是精益的精髓，不管设计得如何完美，如果没有标准的执行等于纸上谈兵。精益推行过中一丝不苟划重点。犯错不可耻，隐瞒掩盖错误是犯罪，自己做错或发现别人做错，向上级汇报责任的理念落到每个人心中是关键。监督上工序，做好本工序，保障下工序是员工的基本要求，用三不放过说透过程中发现问题不可怕，关键是要完美有效的解决问题。
大野耐一说:没有标准化作业，有意义的改善是不可能的!京利-福特在九十年前提出:“现今的标准化是促成末来改善的必要基础，如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界,但却是未来可以做到的改善，你就能有所精进。但是，如果你把标准当成设定种种限制，那么，改善的进程就会停滞不前。
标准化作业就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作并行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确，高效，省力的作.业效果。
标准化作业管理是基层管理者的重要工作，涉及产品技术、工艺技术、管理技术IE和统计技术，与设备管理、工艺改进、人员管理更是密不可分。跨部门协同，完善标准化作业管理体系，提升干部的标准化作业管理能力对提升企业竞争力至关重要。
在管理过程中，标准化和改善是紧密关联而又不可分割的，改善是标准化的基础，标准化是改善的巩固。没有改善就没有更新的标准化。而没有标准化，所有的改善则只能是周而复始的重复，不会累积新的技术而形成层次的提高或突破。如果活用改善和标准化，这两者相互依存，相互促进的关系将能够预测到问题，甚至可以及早地做好防范。
标准化作业不仅仅是工作的文件化。标准化作业也是精益屋中的一个基石，并与精益思想中的一个基本哲理改善紧密交织在一起。改善是指逐渐、连续的改进，涉及企业运营管理中每一个流程、每一个环节、每一个员工持续不断的改进。改善在组织内创造一个持续改进的氛围，提供一个持续“拉动”使工作、流程更好，尽管这些改善大都是微改进。持续改善和标准化作业是组织提升管理水平的二大轮子。
持续改善是使组织管理水平不断提升的驱动力，而标准化作业则是防止企业管理水平下滑的制动力，没有标准化作业，企业不可能维持在较高的管理水平。
五、精益TnPM的持续推进
有一个故事，说英国将澳洲变成殖民地之后，因为那儿地广人稀，尚未开发，英政府就鼓励国民移民到澳洲，可是当时澳洲非常落后，没有人愿意去。英国政府就想出一个办法，把罪犯送到澳洲去。这样一方面解决了英国本土监狱人满为患的问题，另一方面也解决了澳洲的劳动力问题，还有一条，他们以为把坏家伙们都送走了，英国就会变得更美好了。
英国政府雇佣私人船只运送犯人，按照装船的人数付费，多运多赚钱，很快政府发现这样做有很大的弊端，就是罪犯的死亡率非常之高，平均超过了百分之十，最严重的一艘船死亡率达到了惊人的百分之三十七。政府官员绞尽脑汁想降低罪犯运输过程中的死亡率，包括派官员上船监督，限制装船数量等等，却都实施不下去。
最后他们终于找到了一劳永逸的办法，就是将付款方式变换了一下:由根据上船的人数付费改为根据下船的人数付费。船东只有将人活着送达澳洲，才能赚到运送费用。新政策一出炉，罪犯死亡率立竿见影地降到了百分之一左右。后来船东为了提高生存率还在船上配备了医生。
精益TnPM在现场推进过程中，要不断融合现场、文化、机制、战略；要充分发挥员工个性化，不能强制所有人做样的事，让合适的人做合适的，最终充分发挥所有员工的特长。用机制、激励、评比等手段保持团队成员的“新鲜感“。最终达成统一的目标。
通过大数据聚集问题，放大问题，不停的统计，发现问题，落实改善。不停的分析，不停的找瓶颈，不停的解决问题，提升效率，减少成本。要将工序作业用单点课，操作规程等固化，让每一个新员工来了都能按照标准进行作业，还要想办法再分解，越简单越好，最后让机器人来代替我们作业，实现终端智能化。
锻炼与不锻炼的人，隔一天看，没有任何区别；隔个月看，差异甚微；但是隔五年十年看，身体和精神状态上就有了巨大差别。读书也是一样的道理，读书与不读书的人，日积月，终成天渊之别。所以文化的宣贯也不一朝一夕能完成，我们要将精益TnPM持续不断的进行、转变观念、提升意识。无形中转变为生产力，企业竞争力。